解密寶馬電池和電機核心工廠,看德國工業(yè)制造有多強大!
OFweek工控網(wǎng)訊:德國巴伐利亞州有一座小鎮(zhèn)叫丁戈爾芬格(德語:Dingolfing),這里可以說是寶馬電動汽車的核心制造基地,最近,寶馬集團(BMW Group)公開了一些丁戈爾芬格工廠鮮為人知的照片和信息,我們也有機會了解到神秘的高壓電池系統(tǒng)(模塊、電池組)及電機的生產(chǎn)細節(jié)。
丁戈爾芬格工廠一直負責電池系統(tǒng)和電機兩個核心部件的生產(chǎn),幾年前就開始為寶馬Active E和普通混合動力車提供電池系統(tǒng),例如3系ActiveHybrid、5系ActiveHybrid和7系ActiveHybrid汽車。寶馬集團推出i3和i8后,丁戈爾芬格工廠的核心部件產(chǎn)品線擴大到iPerformance下的所有車型,包括i3、i8、225xe、330e和最新的740e。
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寶馬集團已經(jīng)向丁戈爾芬格工廠投入了100多萬歐元應(yīng)對電氣化部件需求,工廠的員工人數(shù)也計劃從現(xiàn)在的100人增加到200人以上,這清楚的表明,插電式汽車的市場未來將快速增長。
關(guān)于整個工廠的大體現(xiàn)狀大家已經(jīng)有個印象,接下來就是最核心的電池和電機生產(chǎn)介紹。
1.電池技術(shù)
未來電動汽車的普及很大程度上取決于電池技術(shù)的進步,電池的性能必須滿足續(xù)航力、充電時間、功率輸出、可靠性、耐久性、安全性和成本等一系列客戶要求。
電池系統(tǒng)、電機和智能化能量管理系統(tǒng)是寶馬i系和iPerformance車型的eDrive電驅(qū)動技術(shù)的基石。寶馬集團決定在早期階段像當初研發(fā)傳統(tǒng)發(fā)動機一樣來自己研發(fā)這些電驅(qū)動核心部件,可以在不同情況下,調(diào)整不同具體車型的需求,充分利用動力總成電氣化優(yōu)勢,全面降低油耗和碳排放,同時保持動感的駕駛體驗和性能表現(xiàn)
2.電機技術(shù)
在內(nèi)部開發(fā)和eDrive電驅(qū)動技術(shù)的戰(zhàn)略部署下,寶馬集團的目標是為客戶提供具有寶馬汽車一貫品質(zhì)的電動汽車駕駛體驗,為確保自家產(chǎn)品的動態(tài)性能、效率和舒適度更有市場競爭力。電機在其中扮演另一個重要角色。寶馬i和iPerformance車型使用的電機具有較高的體積和重量功率比,能夠在高速轉(zhuǎn)動范圍內(nèi)提供線性額定功率并保證出色的效率。這些特性源于特別的設(shè)計原則,i產(chǎn)品的設(shè)計團隊知道如何在大量的設(shè)計細節(jié)中實現(xiàn)產(chǎn)品的創(chuàng)新。
定子和轉(zhuǎn)子都在丁戈爾芬格工廠生產(chǎn),然后與電機外殼連接,裝配線非常靈活,員工都進行過培訓,能夠執(zhí)行不同的操作。U形布置確保了靈活性與高效率的結(jié)合。在所有的工作站,組件以符合人體工程學的方式遞送給操作者。同時,工作站可調(diào)節(jié)高度和傾斜度,以適應(yīng)人體工程學的需要。大部分操作都可以用坐姿或站姿進行,這種特殊方式有助于eDrive電驅(qū)動組件的高生產(chǎn)質(zhì)量。
電機所具備的高輸出比和運動特性是基于永磁同步電動機技術(shù)不斷優(yōu)化的結(jié)果。例如,定子由長達兩千米被極度壓縮的銅線構(gòu)成。定子生產(chǎn)要對金屬板進行封裝和絕緣,然后拉伸切割形成線圈。
金屬板通過激光焊接進行接合。轉(zhuǎn)子組件也采用特殊工藝制備。將磁鐵裝入轉(zhuǎn)子并鉚接后,冷卻的轉(zhuǎn)子軸無壓燒結(jié)到加熱部件,從而轉(zhuǎn)子磁化,整個制備組裝過程被大大簡化。在電機總裝的最后階段,定子首先于150度左右無壓燒結(jié)進入馬達殼體,然后插入轉(zhuǎn)子。在其它部件都被安裝好并在相關(guān)功能測試完畢后,完全裝配好的電機可以安裝到車上了
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