OFweek工控網(wǎng)訊：德國巴伐利亞州有一座小鎮(zhèn)叫丁戈爾芬格(德語：Dingolfing)，這里可以說是寶馬電動汽車的核心制造基地，最近，寶馬集團(BMW Group)公開了一些丁戈爾芬格工廠鮮為人知的照片和信息，我們也有機會了解到神秘的高壓電池系統(tǒng)(模塊、電池組)及電機的生產(chǎn)細節(jié)。

丁戈爾芬格工廠一直負責電池系統(tǒng)和電機兩個核心部件的生產(chǎn)，幾年前就開始為寶馬Active E和普通混合動力車提供電池系統(tǒng)，例如3系ActiveHybrid、5系ActiveHybrid和7系ActiveHybrid汽車。寶馬集團推出i3和i8后，丁戈爾芬格工廠的核心部件產(chǎn)品線擴大到iPerformance下的所有車型，包括i3、i8、225xe、330e和最新的740e。

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寶馬集團已經(jīng)向丁戈爾芬格工廠投入了100多萬歐元應(yīng)對電氣化部件需求，工廠的員工人數(shù)也計劃從現(xiàn)在的100人增加到200人以上，這清楚的表明，插電式汽車的市場未來將快速增長。

關(guān)于整個工廠的大體現(xiàn)狀大家已經(jīng)有個印象，接下來就是最核心的電池和電機生產(chǎn)介紹。

1.電池技術(shù)

未來電動汽車的普及很大程度上取決于電池技術(shù)的進步，電池的性能必須滿足續(xù)航力、充電時間、功率輸出、可靠性、耐久性、安全性和成本等一系列客戶要求。

電池系統(tǒng)、電機和智能化能量管理系統(tǒng)是寶馬i系和iPerformance車型的eDrive電驅(qū)動技術(shù)的基石。寶馬集團決定在早期階段像當初研發(fā)傳統(tǒng)發(fā)動機一樣來自己研發(fā)這些電驅(qū)動核心部件，可以在不同情況下，調(diào)整不同具體車型的需求，充分利用動力總成電氣化優(yōu)勢，全面降低油耗和碳排放，同時保持動感的駕駛體驗和性能表現(xiàn)

2.電機技術(shù)

在內(nèi)部開發(fā)和eDrive電驅(qū)動技術(shù)的戰(zhàn)略部署下，寶馬集團的目標是為客戶提供具有寶馬汽車一貫品質(zhì)的電動汽車駕駛體驗，為確保自家產(chǎn)品的動態(tài)性能、效率和舒適度更有市場競爭力。電機在其中扮演另一個重要角色。寶馬i和iPerformance車型使用的電機具有較高的體積和重量功率比，能夠在高速轉(zhuǎn)動范圍內(nèi)提供線性額定功率并保證出色的效率。這些特性源于特別的設(shè)計原則，i產(chǎn)品的設(shè)計團隊知道如何在大量的設(shè)計細節(jié)中實現(xiàn)產(chǎn)品的創(chuàng)新。

定子和轉(zhuǎn)子都在丁戈爾芬格工廠生產(chǎn)，然后與電機外殼連接，裝配線非常靈活，員工都進行過培訓，能夠執(zhí)行不同的操作。U形布置確保了靈活性與高效率的結(jié)合。在所有的工作站，組件以符合人體工程學的方式遞送給操作者。同時，工作站可調(diào)節(jié)高度和傾斜度，以適應(yīng)人體工程學的需要。大部分操作都可以用坐姿或站姿進行，這種特殊方式有助于eDrive電驅(qū)動組件的高生產(chǎn)質(zhì)量。

電機所具備的高輸出比和運動特性是基于永磁同步電動機技術(shù)不斷優(yōu)化的結(jié)果。例如，定子由長達兩千米被極度壓縮的銅線構(gòu)成。定子生產(chǎn)要對金屬板進行封裝和絕緣，然后拉伸切割形成線圈。

金屬板通過激光焊接進行接合。轉(zhuǎn)子組件也采用特殊工藝制備。將磁鐵裝入轉(zhuǎn)子并鉚接后，冷卻的轉(zhuǎn)子軸無壓燒結(jié)到加熱部件，從而轉(zhuǎn)子磁化，整個制備組裝過程被大大簡化。在電機總裝的最后階段，定子首先于150度左右無壓燒結(jié)進入馬達殼體，然后插入轉(zhuǎn)子。在其它部件都被安裝好并在相關(guān)功能測試完畢后，完全裝配好的電機可以安裝到車上了